虽然所谓超硬刀具，但是有时候也是很容易损坏，一般pcd刀具的损坏一般是由于零件的形状和材料,刀具的形状和材料加工条件及刃磨等原因引起的 。
零件的形状对称 、加工性能好可减少具损坏 ; 影工具材料粘附等磨损剧烈程度的因素是化学成份、显微组织, 主要取决于红硬性和内聚力 。
当被切削材料强烈地粘结在刀具表面上 , 跟着就切下一刀 , 此时刀具则容易破损 。
影响刀具磨蚀和扩散磨损的被加工材料的基本性质是高温屈服应力, 硬杂质和该材料中碳化物的可溶 性 ; 硬颗粒可使接触表面擦伤 。
脆性刀具材料在热负荷和机械负荷周期作用下容易引起崩刃 。
刀具的破损大多数均产生在切削的末端 ,切屑至末刀具突然卸荷 , 工件材料突然破裂 , 于是很突然地 释放出贮存的弹性能量而造成刀具的破 损 。
因此 , 切出工件的角度大小对刀具破坏影响很大 , 采用75以上切出角度可以预防破损 。
除此刀具的磨损和崩刃受刀具震动的影响 , 当机床和切削系统的刚度不够或者走刀量 , 一 切 削 深度 用量过大时均会引起刀震而加大刀具破损的可能性 , 刀具过热会引起烧损 。
为了防止刀具的损坏国内外不少厂家一般采用如下相应措施 :
1、由于金刚石（pcd）刀片、CBN刀片、高速钢刀、硬质合金刀 、金属陶瓷 、陶瓷等各种涂层刀片和其他刀具材料都有各自特点，因此应根据工件材料 , 切削条件等因素来合理选择适当的刀具材料 , 并尽量采用强度高而 又耐磨的材料 。
2 、由于各种刀片在外形尺 寸、刀尖圆弧角度、断屑槽类型、刀杆的类型均具有不同的特点 , 应根据加工内容、工件材料、切削条件以及刚性、精度、操作性能等来选用适宜的刀和刀杆的种类 ，以便充分发挥切削效率，同时保证刀具的形状尺寸, 几何参数合符有关标准和规定是保证加工精度的重要条件 。
3 、对刀具的磨损更换周期应有明确规定，此点对转位刀具尤为重要。
4 、注意刀尖的安装精度, 选用合理的卡紧方式和夹紧机构, 以保证良好的操作加工性能和刀尖精度 , 并便于排屑 。
5 、 综合考虑被加工材料性质 , 刀具形状及材料 , 切削条件和机床性能等因素采用最佳的断屑 、 排屑 、清屑等措施，如pcd车刀可以合理加个断屑槽，可以防止切屑缠卷刀具及工件，影响质量，添加操作员安全隐患，合理断屑，既保证产品质量，又增加了刀片寿命 。
6 、加强对刀具的科学管理，首先要对刀具的使用情况 , 如刀具的实际寿命 , 破损情况以及流通不足 或流通过剩的工具和其他特殊倩况迸行数据统计处理分析 , 从中找出和判断出导致刀具切削效率下降 的原因, 并采取补救措施。 为此可建立刀具档案, 其中包括工具编号、制作年月、通用切削条件、使 用情况等栏目 。
其次是制订合理的刀具购入计划 , 消耗定额以及报废的的标准并严格执行，同时还要订出完整的检查规定, 加强刀具在购入时、重磨后、安装后的检查 。
7 、另外在使用中还必须注意刀尖的保护, 用后清洗保养好。
对损失的刀具进行合理修复, 不重磨刀 片磨损后常被磨小一号尺寸再用 , 损坏了刀杆通常修复后再用
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